“工業母機”，處在（zài）關鍵十字（zì）路口！
發布時間：2022-05-06 02:42:56瀏覽次數：51
工業母機是“生產設備的設備”，為裝備（bèi）製造業提供智（zhì）能的（de）生產設備和零部件，如工業機器人、發動機、汽車、工（gōng）程機械、工業基（jī）礎件等。它是工（gōng）業生產中最重要（yào）的工具之一，在（zài）整個工業體係中處於基石（shí）的地位。
作為工業製造（zào）產業鏈最核心的環節，工業母機的技術水平（píng）決定著一個國（guó）家或地區的工業（yè）製造能力，甚至（zhì）是國家之間的綜合（hé）競爭力。
2008年全球（qiú）金融危機爆發後，2009年機床產值萎縮至3851億元。隨著全球經濟複蘇，機床行業產（chǎn）值維持在5000億～6000億元，近十年沒有顯著增長。2019～2020年，全球機床產值繼（jì）續下降。在新冠肺炎疫情的疊加影響下，2020年全球機床產值不（bú）足5000億元，跌幅達到16.3%。
多年來，我國占據（jù）全球第一生產和第一消（xiāo）費大國的席位。以2018年為例，全球各區域產值前三位的國家中，中國占比28%、日（rì）本17%、德國（guó）16%，中、日、德機床生產總值（zhí）合計占比超（chāo）過（guò）全球的（de）60%。
消費方麵，中（zhōng）國機床消費總值占全球的35.3%，超過美國（guó）（9.4%）、德國（8.2%）、日本（7.4%）、韓（hán）國（4.9%）、意大利（4%）等第二（èr）至六位的（de）總和。由此可見，我國在全球機床消費（fèi）市（shì）場（chǎng）有（yǒu）著舉足輕重的地位。
然而，目前我國機床產（chǎn）業仍麵臨基礎能力薄弱（ruò）、進口依賴度高（gāo）、人才（cái）難集聚等問題。工業母機“卡脖子”問題如何（hé）破解？
▲2021年8月12日，工人（rén）在河北（běi）省黃驊市一家模具企業車間（jiān）內操作數控機床加工模（mó）具。新華（huá）社記者 駱學峰 攝
自20世紀90年代（dài）後期，我國原有機床產業研發體係瓦解，麵向市（shì）場的新型研發體係一直沒有（yǒu）建立起來。
在上遊（yóu）設計、製造端，在材料、零部件（jiàn）以（yǐ）及經驗等方（fāng）麵基（jī）礎薄弱，難以（yǐ）支撐我國在（zài）高端機床領域實現（xiàn）全麵自主；在下遊應用端（duān），離開了（le）進口原料，高（gāo）端機（jī）床在我國如同“破銅爛鐵”一樣無用武之地。
僅以材料為例，我國（guó）基礎材料均（jun1）質性、切（qiē）削性能等指標相對國外有較大差（chà）距，不（bú）僅高端刀具依賴（lài）進口，大量（liàng）下遊應用端的高端材料也嚴重依賴進口。
在這種“內憂外患”的情況下，我國機床行業被歐洲、美國、日本等（děng）國家和地（dì）區迅速（sù）甩開，趕超乏力。
2021年11月30日，工信部發布《“十四五”信息化和工業化深度融合發展規劃》，我國製造業由（yóu）此（cǐ）進入“兩化”融合發展、推動產業結構調整升級的關鍵時期。
然而，隨著國民經濟的發展以及產業結構的（de）升級，中高檔數控（kòng）機床的應（yīng）用越發（fā）普及，產品（pǐn）需求越來越大，供給（gěi）卻難以滿足需求（qiú）。低端產品貿易增加值低，向高端轉型刻不（bú）容緩。
數據顯示，2018年我國（guó）高檔數控機床（chuáng），如五軸及以上加工中心自給率不到10%，其中龍門式加（jiā）工（gōng）中心及立式（shì）加工中心等（děng）的自給（gěi）率不到1%。
在高端領域，我國機床企業對於一些高端行業（yè）的需求難以觸碰，甚至不敢觸碰。比如（rú）在近年來的主機廠（chǎng）招投標過程中，有（yǒu）大量條件嚴格（gé）的驗收指標，導致我國多（duō）數廠商知難而退，參與產線機床競標的企業大多來自（zì）德國、日本或瑞士。
在中端領域，日本（běn）機床以其可靠耐用的性能以及較便宜的價格牢牢占（zhàn）據了我國的中端市場。以臥式加工中心為例，日本森精機、山（shān）崎馬紮克（kè）、日（rì）本大隈等企業占據了我國超過80%的市場。吉利、長城等國產汽車產線，基本都是德國、日本機床的天下。
在低端領域（yù），大量中小民營機床企業聚集在山東滕州（中國中小機床之都）、浙江玉環（中國經（jīng）濟型數控車（chē）床之都）等地，陷入低端混戰。
可以說，在低端（duān）領域（yù），我（wǒ）國機床行業整體處於“還在自動化的路上（shàng），智能化（huà）剛（gāng）剛起步”的階段，以仿製為主，技術含量低（dī），技術門檻極低，價（jià）格戰“狼煙四起”。
2008年，世界機床企業前10強中，日（rì）本有5家，德國有2家，中國有2家，美國有1家。中國的（de）兩家企業分（fèn）別為沈陽機床和大連（lián）機床，而到2018年，兩家企（qǐ）業紛紛跌出前20名，龍頭企業沈陽機（jī）床2019年淨利潤約為（wéi）-29.88億（yì）元，虧損嚴重。
值得深思的（de）是（shì），中國是（shì）世界第一（yī）機床生（shēng）產和消費大國（guó），年度機床的市場規模（mó）超過1500億元，占據全球（qiú）機（jī）床市場的1/3。
如此大的市場容量，十年前（qián）我國還有世（shì）界TOP10的機床（chuáng）企業，十年後產業基礎能力不斷提高和產業體係不斷健全的今（jīn）天（tiān），為什麽都“養”不出一家能打的機床企業（yè）呢？
究其原因，主要是企業的產品競爭力不足，機製體製不夠靈活，落後於國際企業，最（zuì）終導致中國機床（chuáng）企業陷入進退兩難的境（jìng）地。
目前，國內機床行業（yè）兼並重組序幕已經拉開，國內競（jìng）爭格局有望持續優化。2019年4月和12月，中國（guó）通用技術集團相繼對大連機床集團和（hé）沈陽機床集團實施（shī）重組，這意味著我國機床產業在重重困難與挑（tiāo）戰（zhàn）麵前（qián），將開展（zhǎn）新一輪產業格（gé）局重塑。
機床行業是高技術門檻、高專業分工而且需（xū）要（yào）長期積累的典型。德國擁有完整的工業體係，學徒製、雙元製等（děng）教育體係為製造業提供了源源不斷（duàn）的高質量“新鮮血液”，同時企業嚴謹務實，追求在“窄領域”做強（qiáng）。在這基礎（chǔ）上，德國誕生了1300餘家單項冠軍企業，為德國高（gāo）端機床行業的發展提供了“豐沃土壤”。
日本（běn）企業更（gèng）加（jiā）崇尚代際傳承、技術傳承，不做自己不熟悉的領域，追求精益求精。在這一文（wén）化的（de）主導下（xià），日本現有長壽企業數量高（gāo）達3900家。其中，大量著名機床企業的壽命已綿延幾代人，曆久不衰（shuāi），比如山崎馬紮克（成立於（yú）1919年）、發那科（成立於1956年）、森精機（jī）（成立於1951年）、小鬆（成立於（yú）1945年）等。
中國（guó）機床企業在取得了一定成績後，往往會加大步伐，選擇激進的發展策略。
沈陽機床曾投入10多億元的研發費用，打造世界首台（tái）互聯化的智能數控（kòng）係統i5，並在i5的基礎上研（yán）發了i5數控機床。沈陽機床將（jiāng）i5定位為機床行業的“蘋果”，以顛覆傳統（tǒng）機床（chuáng）行業的商業模式，但最（zuì）終因為步子邁得太大而宣告失敗。雖然（rán）i5數（shù）控機（jī）床在2016年獲得了1萬台訂單，但巨量的訂單並沒有帶（dài）來利潤，反而帶來了14億元（yuán）的虧損。
同樣，大連機床在完成混合所有製改革（gé）後，大幹快上，喊（hǎn）著“像造汽車一樣造機（jī）床”的口號，最終導致融資資金斷裂，欠下（xià）數百（bǎi）億元的債務。
機床（chuáng）行業進步僅靠資本驅動是難以成功的，需要的（de）是市場化的機製。即便投資對象（xiàng）是技術，資本看重的也是技術可以帶來的獨占性資（zī）源。但是，對（duì）於機床行業而言，其技術進步並不（bú）能帶來（lái）商業（yè）暴（bào）利。
據市場估算，機床的市場容量僅相當於其生（shēng）產對（duì）象市場（chǎng）容量的2.5%，而真實數據（jù）恐怕連1%都還不到。曾經（jīng）輝煌的“十八羅漢”基本早就進入市場，但目前全部不盡如人意。中國母（mǔ）機行業目前最值得關（guān）注的企業，如大連光洋、北京精雕、上海拓（tuò）璞等，有一個共性，就是在數控係統及特色（sè）工藝（yì）上下了很大功夫，與用戶行（háng）業緊密結合協同創新，在機床銷售後仍提供軟件升級、工（gōng）藝升級等（děng）服務。
事實上，機床目（mù）前已演化為主機本體、數控係統、核心功能部（bù）件三個關鍵體係。即使是主體本體也需（xū）要結（jié）合用（yòng）戶（hù）行業來（lái）優化設計，在數控係統（tǒng）及（jí）核心功能部件上，傳（chuán）統機床企業沒有顯著優勢。致力於提升中（zhōng）國（guó）機床水（shuǐ）平，甚至不被“卡脖子”，我國（guó）必須改（gǎi）進的是數控係統的軟件部分以及與主機本體、功能部（bù）件運行的有（yǒu）機融合。
如果作（zuò）為科技攻堅戰，那麽我國的科研人員完全有能力打造一台世界（jiè）級的機床。例如625所、北一機等大院、大所就開（kāi）發（fā）過很多優質的設（shè）備。
但是做一台機（jī）床和做一個（gè）機床產業完全是兩碼事，機床與高鐵、核電設備之類的（de）裝備製造有（yǒu）本質的不同：機床行業是完全市（shì）場（chǎng）化運營的，國家意誌最多能夠維（wéi）持幾家（jiā）重點（diǎn）企業（yè）的經營，但發揮不了決定（dìng）性作用。
如果傾（qīng）盡全力不惜代價，那麽國產機床廠家有能（néng）力打造出一款超級精良的（de）機床，但不惜代價打造出來的試點項（xiàng）目隻能作為大國重器保障軍工，真正投入（rù）市場就會顯得缺乏競爭力。
目前我（wǒ）國（guó）機床行（háng）業核心“卡脖（bó）子”產品在於高（gāo）檔數控機床，如五（wǔ）軸五聯動加工中心，其具（jù）有高（gāo）效率、高精度的特點，工件一次裝夾就可完成五麵體的加工。五軸五（wǔ）聯動加工中心對一個國家的航空、航天、軍事（shì）、科（kē）研（yán）、精密器械、高精醫療設備（bèi）等行業有著舉（jǔ）足輕重的影響力。
在核心零部（bù）件方麵，如高強度的銑刀、鏜刀、金剛鑽（zuàn）頭（tóu）也製約著我國機床（chuáng）行業的應用（yòng），特別是加工（gōng）具有超高強度（dù）的板材、管（guǎn）材及複雜構件等。高精度微米絲杆和高精度微米（mǐ）導軌（guǐ）是機床加工精度的核心（xīn）保障，將直接影響機床加工產品的（de）精（jīng）度和品質。
在數控軟件（jiàn）方麵，盡管國內也有很多（duō）企業正在自行研發，但是在穩定性、兼容性和實用性等方麵，還是與國外先進的機床製造廠商有一定差距。原因在於材料科學、工藝、規劃上的距離使國產機床的絲杠、導軌、伺（sì）服電機、力（lì）矩電機、電主軸、編碼器等首要功能部件大部分（fèn）還要依賴國外產品。
技術上，主要在加工精度（dù）、可靠（kào）性、傳感器技術（shù）和智能化方（fāng）麵有所製約（yuē）。
機床是一個複雜（zá）的機電（diàn）信（xìn）息係統，在加工過程中會受到靜力學、動力學、振動（dòng）以及熱的影響。僅以內部熱影響為例，它（tā）包括電機轉動切割磁感線生熱、絲杠導軌運動摩擦生熱、切削（xuē）過（guò）程（chéng）生熱等數十甚至數百項影響因素，而產生（shēng）的熱量又會造成零件的受熱變形，造成刀具及材料性（xìng）能的變化，最終疊加（jiā）體現在加工誤差（chà）上。
歐洲在這方麵已經能夠建立對應的物理模型，能夠通過高精度（dù）仿真的方式（shì），模擬分析加工誤（wù）差來源，並加以（yǐ）補償，提高（gāo）加工精度（dù），但目前我國企業甚至對電機轉動切割磁感線生（shēng）熱這一熱源項（xiàng）尚沒有紮實的基礎性研究。
在可靠（kào）性方麵，我國自主生（shēng）產的（de）數控機床與進口產品相比還存（cún）在不小的差距。德國德（dé）瑪吉（DMG）公司對其生產的機床有嚴格的（de）質量控製體係，公（gōng）司允許（xǔ）的返（fǎn）修率在數年前已經（jīng）低至1.8次/（千台·年），比目前（qián）國內的返修率低至少一個量級。
機床的可靠性主要分為三個方麵，分別是（shì）靜態特性、動態（tài）特（tè）性和熱（rè）特性，而機床的切（qiē）削性能則主要取決於動態特（tè）性。正（zhèng）是這個動（dòng）態特性幾乎被國內機床界所忽略。
這個看（kàn）似“疏忽”的根本原因其實是（shì）我（wǒ）國缺乏對於基礎機理的研究（jiū），對機床特性的（de）工程數據（jù）庫積（jī）累不足（zú），從而無法對這些尺寸機型正確標定。工程化經驗不足，又沒有行業共性技術的支撐，這是我國機床界的一（yī）個缺陷。這一缺陷造成使用我國機床的廠商經常需要（yào）將機床退回供應商返修，重新標定。
有效、完備的控製係統是機床實（shí）現（xiàn）高加工精度（dù）和（hé）智能化（huà）的前（qián）提，而完善、合理的傳感器係統則是控製係統的核心硬件基礎。德國、瑞士、日本、美國等國機床企業在漫（màn）長的（de）發展過程中積累了大量（liàng）技術訣竅，了解所需傳感器的數量、種類、精度、安（ān）裝位置等（děng）相關信息。
以德瑪吉目前市場上的五軸削銑加工中心DMC80FDduoBLOCK為例，一台（tái）機床在（zài）關鍵部位（wèi）配備了包括溫度、力、振動（dòng）、潤滑液流量（liàng）、冷卻（què）液溫度等（děng）在內（nèi）的超過60個（gè）傳感（gǎn）器。
通過傳感器，所（suǒ）需的機床（chuáng）及加工（gōng）信息可以被精準、實（shí）時地收集，通過適當的控製方法，及時完成在（zài）線修正補償。
智能化是實現機床（chuáng）“自學習、自適（shì）應、自診斷”甚至是“自決策”的一個完整（zhěng）過程。目（mù）前，歐洲（zhōu）的機床智能化水平較高，以（yǐ）德瑪吉的CELOS為例。目前這款機器（qì）已經能夠大幅（fú）優化（huà）人機交互（hù），將（jiāng）機床功能組塊化，開發成類似App的功能，用戶可以在麵板上（shàng）更加簡便、快捷地進行加工編程操作。
此外，CELOS已實現加工過程的高精度仿真，加工中心在接收加工指（zhǐ）令程序段後，可首先將加工過程通過建模仿真的方式直接可視化，呈（chéng）現給工業機床的操作者。
機床智能（néng）化的核心是（shì）需要在完善的傳（chuán）感器係統（tǒng）的基礎上（shàng），疊加以大數據、人工智能等方法，實現加工（gōng）過程、參數、路徑、速度（dù）曲線的自動優化，對可能產生的衝突做出提前預（yù）警，對內外部幹擾因素做出修正補償，保證精度（dù）等功能。
但（dàn）不論是大數據還是（shì）現階段在機床領域（yù）應（yīng）用的人工智能，都要（yào）以大量的經驗數據為基礎。
以刀具的智能（néng）優化（huà）為例（lì），91短视频污可以通過傳感器（qì）對其扭矩加以實時監測（cè），並通（tōng）過扭矩監控破損。如果刀（dāo）具損壞，切（qiē）削（xuē）阻力和扭矩會迅速增大。但是，如果想（xiǎng）進一步對刀具壽命進行預（yù）測並對（duì）磨損提前預警，則需要以大量刀具磨損前的（de）扭矩曲線作為經驗基礎。
這項（xiàng）研究在歐洲開展已久（jiǔ），成（chéng）果顯著。智能化的背後是知識和經驗的數字化、可編輯化。如果沒有數據（jù）基礎，機床的穩定（dìng）性和高精度就不能（néng）實現，智能化（huà）控製就（jiù）是一句空話。
機床行業是我國建設製造強國的必爭之地，處在（zài）“十字路口”的中國機床工業，急需轉變發展方式，尋（xún）求新的突圍之（zhī）路。
工業母機是戰略性、基礎性產業，事關產業基礎高級化和製造業轉型升級，因此，首先要關注基礎研究，建立自己（jǐ）的原創工業體係。
我國（guó）工業機床行（háng）業因為起步較晚，一直（zhí）麵臨（lín）落後、模仿（fǎng）、追趕的困境，因急於求成，始終（zhōng）沒有建立一種自給自足、技術原創、持續發展的工業體係。
因此，從戰略布局上，我國必須心平氣（qì）和地去研究事物的根（gēn）本，腳踏實地地聚焦基礎研究，在（zài）“863”“973”項目布局上向基礎研究進一步傾斜。
我國（guó）需要結合（hé）工作母機產業發展特征，完善對基礎性、戰略性、前沿性科學研究和共性技術的支持機製，實（shí）現國家各類科技計劃（huá）的有（yǒu）效銜接，發揮（huī）國家自然科學基金在基礎研究和原始創新（xīn）研究方麵的引（yǐn）導和支持作用，倡導先（xiān）進（jìn）工藝（yì）多學科交叉研究、母機裝備原始創新研究。
相關（guān）原始創新研（yán）究的部署應（yīng）接續支持（chí）重點（diǎn）研發計劃、科技重大專項，基礎研究成（chéng）果應結合有（yǒu）關專項的（de）攻關任務進（jìn）行貫徹、擴散（sàn）及融入。重點研發計（jì）劃的具體成果，如樣機、工（gōng）藝等應在有關專項中持續開展應用驗證和（hé）推廣示範。
我國高端製造裝備產業的發展模（mó）式應由“跟（gēn）蹤引進吸收（shōu）”逐步向“並行自主創（chuàng）新”以及進一步的“原始創新領跑”轉變。
91短视频污要（yào）進一步深化國家科技體製改革，針對航空、航天、軍工等國家重大需求（qiú），探索高端製造裝備全產業鏈協（xié）同創新模式。
要梳理核心技（jì）術、關（guān）鍵元器（qì）件、工藝（yì）和裝備的短板問題以及“缺（quē）鏈”“斷鏈（liàn）”環（huán）節，以高端製造裝備協同創新中心為基礎組建“產學研用”聯合體。
要組織全產業鏈協同創新、技術攻關，建立上遊（yóu）、中遊、下遊分工合作、利益共享的產業鏈組（zǔ）織新模式。
以正在建設的製造業創新（xīn）中心為（wéi）基礎，我國要對現有分散在高等院校和科研院所的國家重點（diǎn）實（shí）驗室、國家工（gōng）程實驗室、工程（chéng）研究中心等進行優化重組，建立“產學（xué）研用”長效合作機製（zhì），形成（chéng）分布式、網絡化的新型科研機構集群。
我國要培養一批技（jì）術先進、世界領先的企業（yè），使其發揮“龍頭（tóu）”作用，帶動產業上下遊協同發（fā）展，提高行業的整體競爭力，從而形成具有持續創新能力、技術全球領（lǐng）先的產業集群。
引導競爭力不強的機床企業實施轉型，使（shǐ）之成（chéng）為民生領域或國（guó）防軍工領域專用裝備的提供商、製（zhì）造業轉型升級與智能化改造（zào）的領（lǐng）頭羊、製造業整體解決方案的一體化供應商。
引（yǐn）導中小企業向“專精特”方向發展和成長，通過稅收優惠或金融支持鼓（gǔ）勵其深耕基礎零部件、材料、元器件、傳感器、各類工業軟件以及專（zhuān）用裝備等細分領域，實（shí）現差異化發展。
在宇航及深空探測製造（zào）裝備方麵，解決新一代中型、大型運（yùn）載火箭量（liàng）產（chǎn）對成套裝備的迫切（qiē）需求（qiú），突破飛行器（qì）大型構件和複雜構件批量（liàng）、高效、精密製造的技術瓶頸，滿足深空探測飛行器對複雜構件輕量化、結構功能一體（tǐ）化的（de）重大（dà）需求。
在大型飛機製造裝備方麵，突破大尺寸鈦合金、碳纖維複合材料（liào）以及異（yì）性材料疊層的航空結構件高速切削、增減材（cái）複合以及大部件高精度互換（huàn）性製造等技（jì）術問題，實現航空裝備的（de）高性能、高精度、高（gāo）效率、低成（chéng）本製造。
在航空發動機製造裝備方麵，產業化推（tuī）廣發動機典型部（bù）件製造的國產化裝備，突破航空發動機關鍵零部件高溫合金、高強度合金、複合材料的集成設計製造、高效和高精製造技術瓶頸，解決進口依賴問題。
繼續完善船舶及海工大（dà）型柴油機缸體、曲（qǔ）軸、齒輪和船用燃氣輪機葉片、渦輪軸、葉盤等先進成套技術裝備。突（tū）破大型（xíng）艦船關鍵部件製造技術（shù）、大型船用螺旋槳推進器整機加工裝備、深海焊接（jiē）/探測及深海（hǎi）工作站製造裝備等，推（tuī）進艦（jiàn）船增材製造現（xiàn）場維修成套裝備發展，實現關鍵裝備自主可控（kòng）。
針對動車組車體、客車車體等大（dà）型複雜型麵加工需求，研製智能磨拋係統和（hé）柔性（xìng）打磨工具；針對（duì）轉向架、變速箱、輪對等關鍵零組件製造需求，開（kāi）發專用高效加工成（chéng）套裝備及生產（chǎn）線。重點開發新能源汽車變速箱高（gāo）效加工、近淨成型裝備及成組工藝生產線，研（yán）製高效（xiào）加工與成型、在（zài）線檢（jiǎn）測與（yǔ）裝配成套裝備及生產線（xiàn）。
麵向新一代慣性儀表（biǎo）製（zhì）造、多目（mù）標（biāo）紅外探測及高精度（dù）智能導引（yǐn）等領域，亟須集中優勢力量（liàng），快速突破超精密（mì）加工機床技術（shù）瓶頸，推動超精密製造領域相關（guān）基（jī）礎理論、測量（liàng）技術（shù）、超精密機床製造技術、在線測量與（yǔ）智能控製技（jì）術的重大發展，探索（suǒ）形成超精密（mì）加工及高端機床自主研發的高效創新模式。
優化國家（jiā）科技成果采購體係（xì），將各類科技成果編製目錄、簡介進行宣傳推廣。國資企業技術改（gǎi）造采購應優先（xiān）使（shǐ）用國家科技成果，優先采購（gòu）國產高端裝備，或者確定一定比例對成果產品實行稅費補貼，切實減輕製造業企業的負擔和經營成本。
改革調整企業稅（shuì）費（fèi）比（bǐ）例，降低（dī）公共服務價格，探索新的製造業融資（zī）方式，引（yǐn）導金融機構降低製造（zào）業企業的融資（zī）成本。製定優惠政策，改（gǎi）變製造業企業留人難、人才流失的困境。
改革高等院校和職業院校的學科評估指標體係，在學科評估、人才（cái）選拔、人才培養的各項指（zhǐ）標方麵，倡導注（zhù）重實效。通過科研實（shí）踐培養勇於創新、善於創新、獻身實業的工程（chéng）技術人才，加強（qiáng）論文、專利等研究成果的工（gōng）程化導向。
針對製造專業人才培養，在打（dǎ）牢基（jī）礎、淡化專業的同時，應（yīng）加強智能製造傳感器、軟件及大數據等方麵的知識積累與研究實踐。
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